Granulatore plastica

Parliamo dei granulatori per plastica! Questi macchinari sono fondamentali nell’industria della plastica, specialmente nel processo di riciclo e recupero degli scarti di produzione. Il loro compito è trasformare scarti plastici (pezzi grandi, film, sfridi, scarti di stampaggio, bottiglie, ecc.) in piccoli granuli o scaglie, che possono poi essere reintrodotti nel ciclo produttivo.

A Cosa Serve un Granulatore per Plastica?

Il granulatore ha il compito di ridurre le dimensioni del materiale plastico. I granuli o le scaglie prodotte sono:

  • Facili da Trasportare e Immagazzinare: Occupano meno spazio e sono più semplici da movimentare rispetto a pezzi voluminosi.
  • Omogenei: Le dimensioni uniformi facilitano i successivi processi di lavorazione (es. estrusione, stampaggio a iniezione).
  • Pronti per il Riciclo: Permettono di reintrodurre gli scarti nel ciclo produttivo, riducendo i costi delle materie prime e l’impatto ambientale.

Come Funziona un Granulatore per Plastica?

Il principio di funzionamento è basato sull’azione di lame rotanti che lavorano in combinazione con lame fisse all’interno di una camera di taglio. Il materiale plastico viene alimentato nella tramoggia e, una volta triturato, passa attraverso una griglia perforata (setaccio) con fori di dimensioni specifiche. La dimensione dei fori del setaccio determina la dimensione finale del granulo o della scaglia.

Tipologie di Granulatori per Plastica

Esistono diverse configurazioni, adattate a tipi specifici di plastica e volumi di produzione:

  1. Granulatori a Taglio Obliquo/Schermo Aperto:
    • Caratteristiche: Lame rotanti montate in modo obliquo rispetto alle lame fisse. Spesso hanno una camera di taglio aperta per facilitare l’accesso e la pulizia.
    • Ideali per: Plastiche rigide e semirigide (bottiglie PET, HDPE, scarti di stampaggio, PVC rigido), profilati, tubi.
  2. Granulatori a Taglio a Forbice (V-Cut):
    • Caratteristiche: Lame rotanti disposte a “V” che tagliano il materiale contro le lame fisse. Questo tipo di taglio “a forbice” è molto efficiente e riduce il consumo energetico.
    • Ideali per: Un’ampia gamma di materiali, inclusi film, fibre, materiali ingombranti e anche plastiche rigide. Offrono un taglio pulito e uniforme.
  3. Granulatori per Film e Materiali Sottili (W-Cut o con Rotore a “C”):
    • Caratteristiche: Rotore specifico con lame che permettono un’azione di taglio continua e prevenzione dell’avvolgimento del film attorno al rotore.
    • Ideali per: Film plastici (PE, PP), sacchetti, fibre tessili, laminati.
  4. Granulatori Heavy-Duty (per Materiali Difficili):
    • Caratteristiche: Costruzione più robusta, motori potenti, rotori pesanti, lame in acciaio speciale. A volte con sistemi di riduzione del rumore o di raffreddamento.
    • Ideali per: Grandi volumi, plastiche molto spesse, blocchi, scarti automobilistici, materiali fibrosi rinforzati.

Fattori Chiave da Considerare nella Scelta

Quando selezioni un granulatore per plastica, sia nuovo che usato, devi valutare:

  1. Tipo di Plastica da Granulare: Rigida (HDPE, PP, PET, PC, ABS), morbida/film (LDPE, LLDPE), gommosa, termoindurente? Questo determina il tipo di rotore e di lame necessari.
  2. Dimensione e Forma dello Scarto: Pezzi grandi, profilati, scarti di stampaggio, bottiglie intere, film continuo? La dimensione dell’apertura della tramoggia e il tipo di alimentazione sono cruciali.
  3. Capacità Produttiva Oraria: Quanti kg/ora di materiale devi processare? Questo influenza la potenza del motore e le dimensioni del granulatore.
  4. Dimensione Finale del Granulo: Dipende dalla dimensione dei fori del setaccio.
  5. Livello di Rumore: I granulatori possono essere molto rumorosi. Molti modelli moderni sono silenziati per ridurre l’impatto acustico.
  6. Caratteristiche Aggiuntive:
    • Sistema di Aspirazione: Per il recupero automatico del granulato.
    • Metal Detector: Per proteggere il granulatore da contaminanti metallici che potrebbero danneggiare le lame.
    • Sistema di Raffreddamento: Per prevenire il surriscaldamento del materiale (importante per plastiche a basso punto di fusione).
    • Facilità di Manutenzione e Sostituzione Lame: Un aspetto critico per ridurre i tempi di fermo.
    • Sicurezza: Protezioni per l’operatore e sistemi di blocco